Трябва ли вашето предприятие да премине към автоматизирана инспекция на части?

 

Гарантирането на качеството е много необходима част от всяка производствена линия.

Без него колелата щяха да паднат от велосипедите ни насред улицата, бебетата щяха да останат гладни, когато бутилките им се запушиха, а грабването на плод от щанда в магазина можеше да доведе до мигновено стомашно заболяване.

 

Осъществяването на важната задача за осигуряване на качество винаги е било отговорност на хората. Те посвещават часове, дни, години от живота си дори за да гарантират, че даден продукт постоянно отговаря на стандартите за качество, които потребителите очакват. Трудно е. Потребителите са непостоянни, стандартите стават все по-строги и хората не винаги са коректни в оценките си. Те правят грешки. И така, как да се отстрани този присъщо човешки проблем?

 

Премахване на човешкия фактор

Компютрите изглеждат като очевидния отговор. На някои места те вече изпълняват работата по осигуряване на качеството. Нарича се Автоматизирана проверка на части (API) и както може би се досещате, работи чудесно, за да провери дали зъбното колело на вашия велосипед наистина има 36 зъба, че радиусът му е точно 2868 инча и че тежи до същият брой грамове от всички други зъбни колела. Тези неща са важни. Ако велосипедист, който покровителства вашата марка, купи ново зъбно колело само за да открие, че му липсва зъб или не пасва правилно на манивелата му, това е проблем. Може да загубите бизнес.

 

Така че, за да се осигури най-високо ниво на последователност и да се елиминират разходите, свързани с броя на хората на всеки зъб на всяко зъбно колело, се прави компютъризиран модел на частта. Роботите на производствената линия ефективно сканират всяка нова част, за да вземат нейните размери. След това частта се сравнява с CAD шаблон на перфектно зъбно колело. Ако бъде открит дефект, логиката в производствената линия автоматично премахва дефектната част. Несъмнено е по-точно, отколкото да плащате на хора, които биха изисквали много повече време, може да се уморят и да спрат да обръщат внимание или дори от време на време да позволят на част да мине без проверка случайно. Но това решение не може да работи за всяко растение.

 

Важни фактори за преминаване към автоматизирана проверка на части

В горния пример използвахме част от велосипед. Може би тази част ще бъде произведена от производител на компоненти, който произвежда само зъбни колела. Или може би се произвежда от компания, която сглобява цели велосипеди. Двете приложения са изключително различни от гледна точка на API.

Преобразуването на завод, който произвежда само зъбни колела, в API би било сравнително лесно. Би имало високи първоначални разходи за оборудване, но картографирането на всеки размер зъбно колело би било доста лесно.

 

Шаблоните на зъбни колела с различни размери биха могли да се синхронизират с производственото оборудване и малък брой роботи ще могат да задоволят всички нужди на завода за QA. Първоначалната инвестиция бързо ще се възвърне от спестяванията, натрупани през първите няколко години, когато не са наемани хора за изпълнение на QA задачи.

 

Но в завод, който произвежда всяка една част от велосипеда, нещата стават по-сложни. Тъй като различните компоненти на велосипеда все още се произвеждат според шаблони за дизайн, API е възможен в този сценарий, но е по-скъп. Може да се нуждаете от хибриден подход. Завършен велосипед не може да бъде тестван от компютър. Оборудването, необходимо за тестване на натоварване на предна вилка до 450 lbs. не е същото като оборудването за оценка на зъбното колело.

Вземайки израза още една крачка напред, API би било трудно да се приложи за компания за смесване на бои, която получава потребителски заявки за цвят, предназначени да задоволят индивидуалните селекции на палети за нови домове. Сензорната технология може да съществува, но няма да има с какво да сравните крайния продукт. Ще трябва да създадете тестова мостра, да я качите и след това да сравните смесената боя с първоначалната, всичко това като процес за един клиент. Нека да разгледаме някои примери от реалния свят, за да разопаковаме допълнително тази тема.

 

Проверка на бутилките с Кьолн за пълнота

Мислили ли сте някога как производителите на парфюми контролират качеството на своите бутилки, за да гарантират, че никой не получава полупразна бутилка одеколон? Може би си мислите, че има включен физически сензор, но процесът е много по-високотехнологичен.

 

Проверката се извършва с помощта на светлина. По-конкретно, светлина, която не се вижда от човешкото око. Само около 1% от цялата светлина, която достига земната повърхност, попада във видимия спектър. В края на спектъра на видимата светлина инфрачервената светлина използва дължина на вълната от 700 nm и повече, която може да проникне през стъкло и да разкрие какво има вътре в контейнера по-добре от други по-видими дължини на вълната. В промишлеността 880nm инфрачервена подсветка и огледало се използват за проверка на пълнотата на бутилките с одеколон върху производствената светлина.

 

Дронове, използвани в производствените линии на самолети

Ами ако вашето приложение изисква да инспектирате нещо масивно? Като реактивен самолет например? Френската компания Donacle създаде дрон с достъп до база данни от 3D изображения на екстериора на съвременни самолети. Когато нов самолет излезе от производство, дроновете могат да проверят екстериора на самолета за обрив с нитове, неравна боя и други признаци на грешки в процеса на изграждане. Но тези дронове не са предназначени само за проверка на нови самолети.

Два пъти годишно самолетите в експлоатация трябва да бъдат проверявани за повреда от мълния. Строгите стандарти за безопасност, изисквани от въздушния транспорт, означават, че целият екстериор на самолета трябва да бъде проверен за признаци на удар от мълния. Съобщава се, че работа, която би отнела на човешки екипаж шест часа, се изпълнява десет пъти по-бързо с помощта на дроновете Donacle.

 

Това е реална разлика във времето, необходимо за връщане на самолет във флота и печелене на пари. И нещо повече, дроновете са по-последователни от човешките си колеги. Те вече са оборудвани да се справят с популярния Airbus A320 и се използват от европейски компании като Easyjet и Air France.

 

Оценете вашите възможности

Във всеки от тези случаи артикул с висока степен на репликация се валидира спрямо определен стандарт. Компютър може да оцени зъбни колела, компоненти на самолети и да измери пълнотата на бутилките от производствена линия. Тъй като работниците могат да определят зададен стандарт, тези екземпляри правят добри случаи на използване за автоматизирана проверка. Сега е ваш ред да оцените вашето собствено производствено предприятие. Имате ли продукт, който е много възпроизводим? Можете ли лесно да измервате за контрол на качеството? Ако е така, може да се възползвате от автоматизирана проверка. Ако имате собствен казус, споделете го в секцията за коментари по-долу!